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注塑件颜色不均原因及解决方法

2个行业案例的详细分析 行业专家讲解

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发表时间:2023-12-18 09:00作者:龙河来源:原创

一、造成颜色不均有哪些原因?

颜色不均匀则是另一种常见的颜色问题。在注塑过程中,由于原料混合不均、注射速度控制不当、模具温度波动等因素的影响,注塑件表面可能会出现颜色不均匀的现象,包括色斑、条纹等。这种颜色不均匀不仅影响产品的外观,还可能影响其质量和使用性能。


注塑产品造成颜色不均有哪些原因?_01.jpg


案例一:注塑产品流痕怎么调试?注塑件流痕色差严重怎么处理?

图①中间凹陷处颜色较深,流痕色差严重。案例使用的50度左右的模温,巴斯夫的原料。

排除模具温度、模具本身的问题后


出现这种情况的有2个原因:

原因(一)色膏添加过多不能与原料充分相容,考虑原料的相容性较差,色膏分层;

原因(二)为了快速脱模,添加过多的催化剂,反应速度没有达到平衡。

解决办法:减少色膏添加量,模具喷油漆即可。


注塑件流痕色差严重怎么处理?.png



案例二:PC材料碰穿的地方容易产生溶接线的问题

原因(一)射速不够,需要提高注塑速度。


原因(二)浇口小,流道较短。加大浇口,同时加长流道。


原因(三)模温不够高,需要升高模温机的温度,调整前后模温度,同时延长模具温度达到平衡的时间。

比如ABS+PC料的成型温度范围为:90~120℃,熔点为160℃。加工温度应在180~250℃之间,而分解温度(空气中)则为250℃。一般而言,适宜的加工温度在190~235℃之间。模温一般调节在45~80℃,而定模(前模)温度一般比动模(后模)略高5℃左右为宜。


PC材料碰穿的地方容易产生溶接线的问题.jpg



二、注塑件颜色不均的解决方法

1、原料质量不稳定

不同批次的原料会有差异,需要选择性能稳定、热稳定性好的原料,并确保原料批次的质量稳定。


2、混炼不充分

色粉、助剂添加比例较大未能充分混合或使用的混色设备选择不当,尤其是通过色母、色粉或液态色料加色时。


(1)物料主要为颗粒,添加少量粉剂。市面一般搅拌设备密封处理不完善,桨叶设计有缺陷,容易导致粉剂堆积底部不能达到均匀搅拌的目的,长时间还会导致粉剂进入电机导致设备故障。


(2)物料主要为固体,添加10%-20%的液体。许多工厂用搅拌机混合固体物料后人工再添加液体进行搅拌,这样耗时费人工还不能充分混合。这种情况建议使用带喷淋雾化系统的搅拌机。龙河喷雾系统搅拌机 是专门针对这一情况研发的,能够快速提高效率的同时减少混合不均带来的次品率。




(3)物料主要为粉体,干粉可以选择回转式搅拌,搅拌量大且需要添加液体的可以选择卧式搅拌机这两种设备密封效果好,设备动力部件不与通体直接接触,避免了粉末泄漏带来的故障问题。


3、注射温度不稳定

在温度低于推荐的加工温度情况下,母料或色料不能完全均匀化。而当成型温度过高,或者料筒的残留时间太长时,也容易造成颜料或塑料的热降解,导致颜色不均。此外,在正确的温度下进行塑化或均化时,如果通过料头横截面时注射太快,可能会产生摩擦热,进而导致颜料的降解和颜色的改变。


4、模具设计问题

检查模具是否存在模腔壁厚不均、模具开度不合理、模具排气不畅等问题,及时调整模具。


5、生产工艺参数不恰当

根据原料的性质,适当调整注塑工艺参数,包括注射速度、注射压力、保压时间、冷却时间等。塑料在模具内的收缩过程在影响颜色的程度上也是不容忽视。我们可以使用龙河模温机进行模具精准温控,保证让模具温度达到平衡状态,维持稳定的环境以减少色差的产生。

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